很多工程人员在从事与质量、可靠性以及耐久性相关的工作，但是很多人对这三个方面的工作，包括概念上可能都不是特别清楚。什么是质量、可靠性、耐久性？他们是怎么定义的？今天我们做一个简单的介绍。
质量、可靠性、耐久性的定义。
国际标准化组织(IS0)2005年颁布的SO9000:2005《质量管理体系基础和术语》从需求端和供应端对质量进行了一个解释，对质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。
可靠性是指产品在规定条件和规定时间内产品可能完成规定功能（可靠的/存活），可能完不成规定功能（不可靠的/失效）。因此，可靠度是产品在规定条件，规定时间内，完成规定功能的概率。
汽车的耐久性是指其”保持质量和功能的使用时间”，一般汽车企业对整车耐久性的要求都是X年或
X万公里，为了达到整车的耐久性，就需要整车、系统、子系统和零件分别满足各自的耐久性要求。如整
车耐久性测试，或者疲劳寿命分析等。国内企业很多人提起可靠性，以为就是疲劳分析，这个是很片面的
理解或者说概念上就是错误的，因为疲劳分析只能分析理想状态下（某种设计状态下）理论的寿命预测，
但是实际上每个零件的制造误差与变化以及使用过程中环境条件的不同，会导致同一批产品每个零部件的
使用寿命的不同，如何评价一定置信度下的零部件寿命，才是真正耐久性需要关注的问题。当然疲劳分析
也是提高耐久性的一个不可或缺的手段。广义上来说，耐久性是含在可靠性的范畴的，但是从定义与指标
以及工作方法上都是不同的。在车辆开发领域，质量、可靠性、耐久性这几个概念是有联系又有区别。
广义方面：
耐久性是含在可靠性的范畴的，但是从定义与指标以及工作方法上都是不同的。
定义方面：
质量：包括可靠性、耐久性，还有安全、功能等。 可靠性：侧重于概率，一堆坏多少？
耐久性：侧重于时间、里程等指标，一个什么时候坏？
时间轴：
质量代表了今天，可控制性：产品生产出来后，产品的质量做好了定义。 可靠性是明天，只能预测：可靠性是产品生产出来之后，使用的时间里边去做了一个概率的统计以及
在长期使用过程中得到的一个指标。
下面从质量、可靠性、耐久性常见的指标验证方法和控制流程上进行一个简单的区分。
常见指标：
质量经常用到的一些工具，如PPM、CPK、GR&R等
可靠性的常见的指标包括：失效率、MTBF/MKBF、Bx寿命等。
耐久性更加侧重于功能寿命、极限里程等。 验证方法：
质量可以做一些检验检测来评判它的一个质量。
可靠性会有一些可靠性的增长实验，从长期来看可靠性到底是怎样的。
耐久性会有耐久性寿命试验、加速寿命试验以及强化略面上的耐久实验等。
控制流程：
质量：ISO、APQP、DFSS等
可靠性：可靠性增长流程等
耐久性：寿命设计流程等